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目前，干燥設(shè)備材料的預(yù)硬化技術(shù)主要在干燥設(shè)備材料生產(chǎn)廠家開發(fā)和實(shí)施。通過調(diào)整鋼的化學(xué)成分和配備相應(yīng)的熱處理設(shè)備，可以大批量生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的預(yù)硬化模塊。我國在干燥設(shè)備材料的預(yù)硬化技術(shù)方面，起步晚，規(guī)模小，目前還不能滿足國內(nèi)干燥設(shè)備制造的要求。 采用預(yù)硬化干燥設(shè)備材料，可以簡化干燥設(shè)備制造工藝，縮短干燥設(shè)備的制造周期，提高干燥設(shè)備的制造精度。可以預(yù)見，隨著加工技術(shù)的進(jìn)步，預(yù)硬化干燥設(shè)備材料會(huì)用于更多的干燥設(shè)備類型。其中滲氮工藝就是解決干燥設(shè)備材料的預(yù)硬化手段之一。
滲氮工藝有氣體滲氮、離子滲氮、液體滲氮等方式，每一種滲氮方式中，都有若干種滲氮技術(shù)，可以適應(yīng)不同鋼種不同工件的要求。由于滲氮技術(shù)可形成優(yōu)良性能的表面，并且滲氮工藝與干燥設(shè)備鋼的淬火工藝有良好的協(xié)調(diào)性，同時(shí)滲氮溫度低，滲氮后不需激烈冷卻，干燥設(shè)備的變形極小，因此干燥設(shè)備的表面強(qiáng)化是采用滲氮技術(shù)較早，也是應(yīng)用最廣泛的。
干燥設(shè)備滲碳的目的，主要是為了提高干燥設(shè)備的整體強(qiáng)韌性，即干燥設(shè)備的工作表面具有高的強(qiáng)度和耐磨性，由此引入的技術(shù)思路是，用較低級的材料，即通過滲碳淬火來代替較高級別的材料，從而降低制造成本。 硬化膜沉積技術(shù)目前較成熟的是CVD、PVD。為了增加膜層工件表面的結(jié)合強(qiáng)度，現(xiàn)在發(fā)展了多種增強(qiáng)型CVD、PVD技術(shù)。硬化膜沉積技術(shù)最早在工具（刀具、刃具、量具等）上應(yīng)用，效果極佳，多種刀具已將涂覆硬化膜作為標(biāo)準(zhǔn)工藝。干燥設(shè)備自上個(gè)世紀(jì)80年代開始采用涂覆硬化膜技術(shù)。
目前的技術(shù)條件下，硬化膜沉積技術(shù)（主要是設(shè)備）的成本較高，仍然只在一些精密、長壽命干燥設(shè)備上應(yīng)用，如果采用建立熱處理中心的方式，則涂覆硬化膜的成本會(huì)大大降低，更多的干燥設(shè)備如果采用這一技術(shù)，可以整體提高我國的干燥設(shè)備制造水平。 干燥設(shè)備材料的預(yù)硬化技術(shù) 干燥設(shè)備在制造過程中進(jìn)行熱處理是絕大多數(shù)干燥設(shè)備長時(shí)間沿?的一種工藝，自上個(gè)世紀(jì)70年代開始，國際上就提出預(yù)硬化的想法，但由于加工機(jī)床剛度和切削刀具的制約，預(yù)硬化的硬度無法達(dá)到干燥設(shè)備的使用硬度，所以預(yù)硬化技術(shù)的研發(fā)投入不大。